10月16日下午，在制造部培訓(xùn)室召開了CI小組階段展示會。本月一共有9支小組參加展示。制造部副部長黃怒云，各生產(chǎn)線經(jīng)理和設(shè)備、工程經(jīng)理參加了展示會。

近期共有3個小組順利畢業(yè)，他們是橋堆線的“標(biāo)簽掃描系統(tǒng)創(chuàng)建小組”、“GBL一貫機短引線測試改造小組”、“GSIB裝配精度提高小組”。

以前生產(chǎn)線標(biāo)簽打印好后，必須要員工用肉眼去一張張檢查，型號是否正確？隨工單號是否正確？數(shù)量是否正確？周期碼是否正確？雖然制定了清晰的包裝文件和了嚴(yán)格的檢查流程，但也不能完全杜絕錯誤的發(fā)生。工程部經(jīng)過努力研發(fā)出了一款標(biāo)簽掃描軟件。只要有打印錯的標(biāo)簽，通過掃描立刻就能發(fā)現(xiàn)，大幅度降低了員工的出錯幾率。從6月份到目前，沒有發(fā)生一起由于標(biāo)簽打印錯誤導(dǎo)致的QA失效；GBL短腳產(chǎn)品以前需要經(jīng)過切筋—測試—成型—再測試，四道工序，才能進入包裝站，費工費時。設(shè)備部將一貫機的測試座進行了改造，改變測試方式，使其能在一次成型到位后，直接一貫機測試，節(jié)約了成型和第二次測試兩個工序，大大提升了效率。同時在測試工位增加了一套精定位裝置，使接觸不良降低了80%，大幅減小了員工重復(fù)裝管的動作；GSIB產(chǎn)品因裝配芯片和跳線是分三臺機器，在多個操作工序中存在一定的配合問題，設(shè)備部對機器、工裝和裝配方式，進行了優(yōu)化改進，將芯片和跳線的最大偏差從±0.8mm降低為±0.18mm，減少了員工校正的時間，生產(chǎn)效率提升了33.3%，電性合格率也有所提升。

目前共有6個CI小組順利畢業(yè)，我們期待聽到更多小組成功的消息！